Бош увеличава конкурентоспособността си
с Индустрия 4.0
Над 100 проекта в цял свят
Извличането на знания от данни – Дейта майнингът (Data mining) и радио-честотната идентификация RFID увеличават с 25% производителността на продукцията на спирачни системи с ABS и ESP
Дейта майнингът намалява времето за тестване на хидравличните клапани с 18%
Съкращаване на времето за инвентаризация на склада с 97% благодарение на радио-честотната идентификация RFID
Берлин и Щутгарт – С над 100 успешни проекта в целия свят производството на Бош става все по-свързано. Наред с другите предимства се увеличава капацитетът на машините и апаратурата и нарастват продуктивността и конкурентоспособността. Подбрахме няколко примера:
Една производствена линия – 200 различни хидравлични модула
На мултипродуктовия конвейер за асемблиране в Хомбург, Германия, Бош произвежда 200 различни хидравлични модула от над 2 000 различни компонента. Благодарение на внедрената в производството свързаност, компонентите автоматично се поръчват в подходящия момент. Модулите управляват работната и задвижваща хидравлика на камионите и тракторите, контролират наклона на товарните платформи и повдигат лопатите на багерите. Деветте станции на конвейера са свързани в интелигентна мрежа. Чрез чипа за радио-честотна идентификация, прикрепен към обработвания детайл, станциите знаят кога да бъде асемблиран готовият продукт и кои са необходимите стъпки. Това увеличава ефективността на производството дори и на малки партиди детайли. Гъвкавостта е важна, защото някои модули са по-търсени. Освен това, Бош може да произвежда едновременно различни типове модули на един и същ мултипродуктов конвейер. Времето за инструментална екипировка на машините намалява и производителността расте. Работните планове за монтаж на хидравличните компоненти се извикват на монитора като снимка или видео. Дисплеят е персонализиран според нивото на обучение на всеки служител, а софтуерът е на родния му език. Целта е да се предложи на работниците възможно най-доброто подпомагане на дейността им. Това е един пример как Бош успешно реализира на практика многобройните градивни елементи на Индустрия 4.0 – дистрибутивна интелигентност, бърза свързаност, контекстуализация в реално време и автономно поведение. Повече подробности на: http://bit.ly/1TOCbsh
Индустрия 4.0 стимулира рентабилността на производството на спирачни системи с ABS и ESP
Успех, спечелил награди – за по-малко от година Бош увеличи производителността си в изработката на спирачни системи с ABS и ESP с близо 25%, като внедри решенията на Индустрия 4.0 в цялата си интернационална производствена мрежа. Като признание за това постижение активно включеният в инициативата завод в Блайхах получи престижната награда „Индустрия 4.0“ за 2015 г. За да повиши рентабилността, Бош събира данни от хиляди сензори, монтирани на поточните линии в завода. Датчиците записват движението на цилиндрите, циклите на хващачите и нивата на температурата и налягането на целия производствен процес. Богатата информация се въвежда в масивни бази данни с ясна структура. Благодарение на технологията за радио-честотна идентификация RFID, в завода в Блайхах се създава и дигитална карта на вътрешните потоци от стоки. Резултатът е компютърно генерирана визуална презентация, или „дигитален близнак“ на завода. Това компютърно представяне спомага за прозрачното представяне на информацията от целия поток от данни и създава условията за въвеждане на още повече решения от Индустрия 4.0.
Едно от тях обхваща поддръжката на машините – софтуерът анализира производителността на оборудването, регистрира отклоненията от стандарта и посочва необходимостта от профилактика. Системата съдейства на служителите да откриват и отстраняват грешките, като им предоставя инструкции за извършване на ремонт. Работниците могат да извикат на таблетите си видеофилми за смяна на резервни части. Ако се сблъскат с проблем, който не могат да разрешат веднага, по безкабелна видеовръзка могат да се свържат с експерти, които ще им помогнат да отстранят дефекта дистанционно. Така се намаляват непланираните престои, повишават се продуктивността и конкурентоспособността.
Дейта майнингът съкращава времето за тестване на хидравличните клапани
Чрез оценка на производствените данни от оборудването си, заводът на Бош в Хомбург, Германия, успя да съкрати времето за инспекция на хидравличните клапани с 18%. Като се има предвид високото ниво на оптимизация в модерното производство, подобна огромна икономия е невероятно предимство. При обем на годишната продукция от 40 000 вентила, спестеното време представлява 14 дни за година. Анализът на производствените данни за 30 000 хидравлични клапана е посочил, че някои последващи тестови стъпки от инспекцията не са нужни, ако резултатите от по-ранните стъпки са положителни. Резултатът от последващите стъпки може да бъде прогнозиран надеждно чрез анализ на по-ранните стъпки. Разкриването на подобни съотношения – които в действителност са много по-сложни от посочения пример – спестява време и пари. При производство на милиони детайли, икономисването само на няколко секунди скоро се превръща в дни, а спестените центове – в милиони евро. Търсенето на нови корелации (процес, наречен дейта майнинг) изисква от компаниите да събират и да анализират генерираните през дълги периоди от време данни. Бош работи в тази област от много години. Повече подробности на: http://bit.ly/21G5ZsG
Предвиждаща поддръжка на инструменталното оборудване
Сред компонентите, които Бош произвежда в заводите си в Щутгарт-Фойербах, Германия, и Ихлава, Чехия, са инжекционните помпи за високо налягане. Част от производствения процес на алуминиевите корпуси включва прецизно свредловане на отвори и фрезоване на детайли. В тези процеси се използват големи машини, чиито моторизирани движещи се инструменти се наричат „шпиндели“. Всеки от тях тежи около 50-70 кг и се върти с 30 000 до 40 000 оборота/мин. Сензори регистрират вибрациите при работа на шпинделите, а софтуерът записва и анализира данните. Когато системата констатира, че силата на вибрациите надхвърля определения лимит, тя изпраща сигнал на дежурния сервизен техник. Той решава дали и кога да смени шпиндела. Поддръжката се планира по-лесно, машината се натоварва оптимално и производителността нараства. Постоянното наблюдение на машинни елементи като тези шпиндели се нарича „кондиционен мониторинг“. Планираното сервизно обслужване е „предвиждаща поддръжка“.
Ултразвукови ръкавици се грижат за качеството
Заводът в Ройтлинген, Германия, произвежда компоненти за електромобилността, както и за други бизнес направления. Продукцията на силова електроника е свързана с много ръчни операции. За да облекчи служителите си, Бош въведе система, която регистрира движенията на ръцете им. Системата се базира на специалните ръкавици, които те носят. Ултразвуковата технология определя позицията на ръкавиците и посочва дали служителите са изпълнили коректно движенията и коя работна стъпка се извършва в даден момент. Целият работен процес се изобразява стъпка по стъпка на дисплей до окончателното му приключване. Така се осигурява високото качество на производството.
Радио сигнали създават прозрачност на стоковите потоци
В много от над 250-те завода на Бош по целия свят компанията е въвела пластмасови каси за вътрешен транспорт на детайлите и готовата продукция с RFID обозначения. На всички врати в производствените халета са монтирани RFID четци. Когато транспортната количка премине от един цех в друг, четецът автоматично и безконтактно регистрира радио-честотното й обозначение. В резултат се създава дигитална карта на стоковите потоци в завода. Във всеки един момент компанията може да определи кога детайлите ще пристигнат на производствената линия, кога и колко готови продукти ще трябва да бъдат опаковани, къде се намира определен детайл и какви са складовите наличности. Системата знае колко опаковъчни кутии са необходими и може да поръча още при нужда. RFID технологията осигурява прозрачността на стоковите потоци, намалява ръчната работа и поддържа ниски складови запаси. Същевременно се увеличават скоростта на реакция и производителността. Ето как Бош постига икономични логистични процеси. Благодарение на RFID Бош повиши продуктивността на вътрешната логистика в завода в Хомбург с 10% и намали складовите наличности с близо една трета.
Китай: RFID намали времето за инвентаризация с 97%
Годишната инвентаризация беше огромно предизвикателство за завода на Бош в китайския град Суджоу. В хале 1 има четири производствени цеха, всеки с по 2 500 машини, стендове за изпитване и измервателно оборудване. Само инвентаризацията на производството на ABS в някои случаи отнемаше по цял месец. Служителите разпечатваха списъци за ръчно отмятане на артикулите. Сега, благодарение на интелигентната свързаност, инвентаризацията трае само четири часа. На всички машини и оборудване бяха монтирани RFID транспондери. Така обектите се идентифицират без физически контакт. Сега през цеховете минават специални колички, оборудвани с лаптоп и антена, които разпознават машините и устройствата чрез RFID технологията. Така времето за инвентаризация бе намалено с 97%, или 440 човекочаса.
Транспортери с колективен интелект
Инженерите от завода на Бош в Нюрнбург разработиха и тестваха успешно AutoBod – автономна транспортна система без водач, оборудвана с колективен интелект. Двуколесният AutoBod, екипиран с 4 допълнителни стабилизиращи колела, знае кога да натовари предварително поръчаните материали за производството и ги закарва до конвейера. Използвайки лазерен сензор, системата навигира по карта, начертана по време на първия курс. Тя разпознава и избягва препятствията, като безжично предава информация за тях на другите AutoBod. Колективното поведение се базира на данни за локацията, нивото на електрическия заряд и поддръжката на транспортерите. Заявката се изпраща към AutoBod-а, който е най-близо до точката на товарене, не е ангажиран с друга поръчка и разполага с достатъчно заряд в акумулатора. Този тип интелигентност отличава AutoBod от другите транспортни системи без водач, които не могат да се отклоняват от програмирания си маршрут. За разлика от конвенционалните автоматични транспортни системи, AutoBod не изисква монтаж на скъпа инфраструктура в завода. Въвеждането на AutoBod намалява времето и разходите за транспорт, освобождава място и значително редуцира складовите наличности.
===================
Анкета „Индустрия 4.0 в България“: актуална ситуация, шансове, предизвикателства
Концепцията за „Индустрия 4.0“, т. нар. четвърта индустриална революция, представлява цялостното обвързване посредством съвременни дигитални технологии на процесите в едно предприятие, чрез които се създава стойност: от разработването, през производството и логистиката, до сервиза и изваждането от експлоатация. От 1 до 16 юни 2016 г. Германо-Българската индустриално-търговска камара (ГБИТК) проведе анкета сред своите фирми членове с цел да очертае актуалната ситуация и да установи какви са плановете на бизнеса в България по отношение на дигитализацията.
В анкетата на ГБИТК „Индустрия 4.0 в България“ в рамките на 16 дни се включиха 59 фирми членове на камарата (български, германски и други чуждестранни компании). Проучването бе насочено към техните ръководства. Повече от 80 % от анкетираните оценяват ролята на дигитализацията в своята компания като „решаваща“ или „много значима“. По отношение на актуалното ниво на дигитализация над половината от запитаните отговарят, че то е над средното. Близо 90 % от фирмите до три години вече ще са направили стъпки в посока дигитализиране на процесите. 64 % отговарят, че разполагат с отдел или служител, отговорен за това. Над 70 % от анкетираните през следващите пет години ще инвестират до 3 % от оборота си.
Резултатите оборват тезата, че по-високата степен на дигитализация води до освобождаване на персонал: 61 % от анкетираните не очакват промяна в броя на служителите си като следствие от дигитализацията. Над половината от участниците в анкетата посочват нивото на квалификация на персонала и обема на необходимите инвестиции сред предизвикателствата на дигиталното обвързване на производствения процес. Сигурността на данните също е от решаващо значение за ръководствата на компаниите.
На фона на страховете на предприемачите логични са исканията им към политическата власт: насърчаване на допълнителна квалификация и данъчни стимули при взимане на мерки за дигитализиране. Предпоставка за технологичната промяната са големи инвестиции, както при големите, така и при малките и средноголемите компании. Понятия като иновация, комуникация с клиентите, адаптивност и „Time to Market“ през следващите 5-10 години ще придобият ново значение. България трябва да бъда активна и да влияе при създаването на новите принципи, за да подсигури позициите си в конкурентната среда. Сред водещите стимули за компаниите да дигитализират процесите са: увеличение на ефикасността, по-добро планиране и управление, увеличаване на продуктивността.
От присъединяването на България към Европейския съюз търговският обмен между България и Германия е нараснал с 67 %. През 2015 г. бе отбелязан нов рекорд в стокооборота: близо 6,3 млрд. евро. Федералната република е най-важният търговски партньор на България и е сред основните инвеститори в страната ни. Българо-германските икономически отношения не се изразяват само в трансфер на стоки, услуги и капитали, а и в обмен на опит. Германо-Българската индустриално търговска камара привнася елементи от наложили се като успешни в Германия модели, като например такива в сферата на дуалното професионално обучение, енергийната ефективност, правото.
В този контекст е и икономическият форум „Индустрия 4.0“, който ГБИТК организира на 23 юни 2016 г. в София. Сред участниците са Томас Хан (главен софтуерен експерт, Корпоративни технологии, Сименс), Ралф Леман (директор „Производствени решения“, САП), Румяна Тренчева (управител, САП България), Георги Атанасов (управител, Фесто Производство), Атанас Голев (технически директор и съсобственик на Интерконсулт България),
При въпроси, моля, обръщайте се към Невена Драгостинова, Връзки с обществеността към ГБИТК, на +359 2 8163022, +359 894 646712 или nevena.dragostinova@ahk.bg
Германо-Българската индустриално-търговска камара (ГБИТК) е част от световната мрежа на германските външнотърговски камари. В 90 страни по света те предлагат своя опит, контакти и услуги, както на германски, така и на чуждестранни фирми. ГБИТК е наследник на Представителството на германската икономика (създадено през 1993 г.) и на Деловия клуб на германската икономика в България. Германо-Българската индустриално-търговска камара е официално учредена на 9 март 2004 година на базата на двустранно споразумение между правителствата на Федерална Република Германия и Република България. В ГБИТК членуват над 500 фирми, институции, организации и физически лица.
